a cura di Sabrina Statini
Premessa
Come tutte le strutture, anche e soprattutto le strutture porta-antenne utilizzate in Telecomunicazioni, hanno un ciclo di vita che sarà più o meno lungo e salubre in funzione almeno di 3 fattori:
- stress tensionale e affaticamento dei collegamenti di base e intermedi,
- condizioni di esposizioni agli agenti atmosferici,
- attività di manutenzione.
Se le strutture sono ubicate in zona costiera, il secondo e terzo aspetto diventano vitali e possono risultare essenziali per la sopravvivenza e/o la salvaguardia della durata di progetto delle strutture.
Corrosività dell’ambiente di ubicazione delle strutture TLC
Le condizioni atmosferiche che caratterizzano le aree costiere, come noto, sono particolarmente aggressive e comportano fenomeni corrosivi che, se non correttamente monitorati, rischiano di ridurre sensibilmente le prestazioni, strutturali e funzionali, del costruito.
Di fatti, gli elevati contenuti di umidità e di salinità nell’aria, combinati a temperature medio-alte, causano un’accelerazione del processo corrosivo (ved. figura 1).
La velocità di corrosione è regolata da: umidità, temperatura, presenza di agenti inquinanti/cloruri, tempo di bagnato. La concentrazione salina nell’atmosfera in zone costiere favorisce la condensazione chimica, un fenomeno costituito da complesse reazioni chimiche tra l’umidità dell’aria e cloruri presenti sulla superficie metallica. L’effetto che ne deriva è l’incremento del tempo di bagnato e di esposizione della struttura a soluzioni saline fortemente acide, che generano e progressivamente propagano i fenomeni corrosivi.
L’identificazione delle classi di corrosività dell’ambiente è fornita da svariate norme di settore che, sinteticamente, distinguono quattro macro-aree (rurale, urbana, marina ed industriale) in funzione del contenuto di umidità, di agenti inquinanti e cloruri dell’atmosfera.
Buone pratiche per limitare i fenomeni corrosivi delle strutture TLC in ambiente costiero
Già in fase di progettazione è quindi indispensabile fare un’attenta valutazione della corrosività dell’ambiente in cui verrà collocata la struttura, in modo da definire le soluzioni di contrasto più idonee, a partire dalla scelta del rivestimento protettivo (metallico e/o polimerico).
Accanto alla scelta del rivestimento, per la corretta progettazione di strutture resistenti alla corrosione è dirimente la geometria dell’opera stessa che, se mal concepita, può favorire localmente il deposito di agenti corrosivi e, quindi, condizioni di aggressività tali da rendere meno efficace il sistema di protezione e determinare corrosione localizzata che potrebbe diffondersi all’intera struttura.
Indicazioni utili in tal senso sono fornite dalla norma UNI EN ISO 12944 – 3 “Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura – Parte 3: Considerazioni sulla progettazione” di cui si riportano alcuni estratti.
Le immagini che seguono vogliono fornire una dimostrazione degli effetti (negativi) che una poca attenta progettazione nei riguardi della corrosione può causare all’organismo strutturale nel suo insieme.
L’attenzione alla forma della struttura, inoltre, deve garantire, quanto possibile, l’accessibilità ad ogni componente strutturale durante le operazioni di manutenzione e di ripristino del trattamento di modo da assicurare omogeneità ed assenza di imperfezioni che, soprattutto nel caso dei sistemi passivi quali la verniciatura, renderebbero vana l’intera protezione.
Una buona progettazione, dunque, parte dalla scelta e dallo studio del rivestimento protettivo, sia esso metallico (zincatura a caldo) o polimerico (verniciatura), ma si avvale di accorgimenti tecnici e progettuali sulla geometria di dettagli costruttivi quali: intagli, elementi di irrigidimento, giunzioni bullonate e saldate
Una buona progettazione nei riguardi della corrosione, non esclude le attività di manutenzione ordinaria, ossia, la pianificazione di ispezioni periodiche della struttura atte a verificare lo stato di conservazione del trattamento e ad effettuare interventi mirati nel caso in cui fossero riscontrati deterioramenti e danneggiamenti di varia natura: sfarinamenti, screpolature, distacchi del rivestimento protettivo.
L’obiettivo di una buona progettazione è, semmai, ridurre o annullare, il numero di interventi di manutenzione straordinaria, da eseguirsi quando si riscontra una presenza di ruggine superiore all’1% della superficie della struttura (UNI EN ISO 4628-3).
I costi che gli interventi di manutenzione straordinaria comportano sono assai significativi, non soltanto per le operazioni di ripristino in se, quanto piuttosto per i disagi e i disservizi tecnici che investono gli operatori TLC installati. Approssimativamente, considerando un traliccio metallico di altezza pari a circa 50 m che richiede un intervento di ripristino della protezione corrosiva per tutta la sua altezza, e su cui dovranno essere effettuate operazioni di sabbiatura e/o brossatura con successiva applicazione di fondo antiruggine e verniciatura, richiederebbe una spesa di circa 40.000,00 € – a cui andranno sommati i costi per la logistica (nolo, trasporto e stazionamento di mezzi speciali per la risalita in quota) e per eventuali disservizi.
Pertanto, una poca attenta valutazione sui fenomeni corrosivi, dovuti al contesto in cui la struttura sarà realizzata, accompagnata da una inefficiente attività di ispezione e controllo, comporta nel tempo oneri manutentivi non sostenibili, oltre che un degrado strutturale tale da non consentire le ordinarie attività per cui l’opera stessa era stata concepita.
